Blog

1. Scopul procesului de mucegai?

Majoritatea defectelor de turnare apar în timpul procesului de plastificare și turnare a produsului, dar uneori legate de designul nerezonabil al matriței, inclusiv de cantitatea de cavități; proiectarea sistemului de canal rece/cald; tipul, poziția și dimensiunea porții de injecție, precum și structura geometriei produsului în sine.

În plus, în timpul procesului de testare propriu-zis, pentru a compensa lipsa de proiectare a matriței, personalul de testare poate seta un parametru incorect, dar intervalul real de date de producție în masă solicitat de client este foarte limitat, odată ce setările parametrilor cu orice abatere ușoară, calitatea producției de masă poate duce la mult peste intervalul de toleranță admisibil, va duce la o scădere a randamentului real al producției, la creșterea costurilor.

Scopul testului matriței este de a găsi parametrii optimi de proces și designul matriței. În acest fel, chiar și materialul, parametrul mașinii sau factorii de mediu se schimbă ceva, matrița este încă capabilă să mențină producția stabilă și în masă neîntreruptă.

2. Proba mucegaiului Pașii pe care îi urmăm.

Pentru a ne asigura că rezultatul testului de mucegai este corect, echipa noastră va respecta pașii de mai jos.

Pasul 1. Setarea temperaturii „tuboiului duzei” a mașinii de injecție.

Trebuie remarcat faptul că setarea inițială a temperaturii cilindrului trebuie să se bazeze pe recomandarea furnizorului de material. Și apoi în funcție de condițiile specifice de producție pentru o reglare fină corespunzătoare.

În plus, temperatura reală a materialului topit din butoi trebuie măsurată cu un detector pentru a asigura conformitatea cu ecranul afișat. (Am avut două cazuri în care două diferențe de temperatură până la 30 ℃).

Pasul 2. Setarea temperaturii matriței.

De asemenea, setarea inițială a temperaturii matriței trebuie să se bazeze și pe valoarea recomandată furnizată de furnizorul de material. Prin urmare, înainte de testarea formală, temperatura suprafeței cavităților trebuie măsurată și înregistrată. Măsurarea trebuie făcută în locații diferite pentru a vedea dacă temperatura este echilibrată și înregistrați rezultatele corespunzătoare pentru referința de optimizare a matriței ulterioare.

Pasul 3. Setarea parametrilor.

Cum ar fi plastificarea, presiunea de injecție, viteza de injecție, timpul de răcire și viteza șurubului în funcție de experiență, apoi optimizați-l în mod corespunzător.

Pasul 4. Găsirea punctului de tranziție „reținere injecție” în timpul testului de umplere.

Punctul de tranziție este punctul de comutare de la etapa de injecție la faza de menținere a presiunii, care poate fi poziția șurubului de injecție, timpul de umplere și presiunea de umplere. Acesta este unul dintre cei mai importanți și de bază parametri în procesul de turnare prin injecție. În testul de umplere propriu-zis, trebuie respectate următoarele puncte:

• Presiunea de menținere și timpul de menținere în timpul testului sunt de obicei setate la zero;
• În general, produsul este umplut la 90% până la 98%, în funcție de circumstanțele specifice ale grosimii peretelui și designului structurii matriței;
• Deoarece viteza de injecție afectează poziția punctului de presare, este necesar să se reconfirme punctul de presare de fiecare dată când se schimbă viteza de injecție.

În timpul etapei de umplere, putem vedea cum materialul se umple în matriță, judecând astfel ce poziții sunt ușor de a avea capcană de aer.

Pasul 5. Localizați limita presiunii reale de injecție.

Setarea presiunii de injecție de pe ecran este limita presiunii reale de injecție, așa că ar trebui să fie setată întotdeauna mai mare decât presiunea reală. Dacă este prea scăzută și apoi este abordată sau depășită de presiunea reală de injecție, viteza reală de injecție va scădea automat din cauza limitării puterii, ceea ce va afecta timpul de injecție și ciclul de turnare.

Pasul 6. Găsiți cea mai bună viteză de injecție.

Viteza de injecție la care se face referire aici este viteza la care timpul de umplere este cât mai scurt posibil și presiunea de umplere este cât mai mică posibil. În acest proces, trebuie remarcate următoarele puncte:

• Majoritatea defectelor de suprafață ale produselor, în special în apropierea porții, sunt cauzate de viteza de injecție.
• Injecția în mai multe etape poate fi utilizată numai atunci când o injecție într-o singură etapă nu poate satisface nevoile, în special în procesul de matriță.;
• Dacă starea matriței este bună, valoarea setării presiunii este corectă și viteza de injecție este suficientă, defectul de flash al produsului nu este direct legat de viteza de injecție.

Pasul 7. Optimizați timpul de păstrare.

Timpul de menținere poate fi numit și timp solid de poartă de injecție. În general, timpul poate fi determinat prin cântărire. rezultând un timp de păstrare diferit, iar timpul optim de păstrare este momentul în care greutatea matriței este maximizată.

Pasul 8. Optimizarea altor parametri.

Cum ar fi presiunea de menținere și forța de strângere.

Vă mulțumim foarte mult pentru timpul acordat pentru a citi aici. Aflați mai multe despre testarea mucegaiului